Ethylène

S'appuyant sur ses technologies propriétaires, Technip est le leader mondial de la conception d’unités de production d’éthylène, de la conception à la construction et la mise en service, aussi bien pour des unités nouvelles (y compris les méga-craqueurs) que pour la modernisation d’unités existantes. Technip dispose d’une large gamme de services et propose, grâce à l’acquisition de Stone & Webster process technologies en 2012 la technologie de Stone & Webster et/ou celle de Technip. Les clients à la recherche d’une nouvelle méthode pour fabriquer des produits issus de matières d’origine biologique peuvent faire appel à la technologie Hummingbird de production d’éthylène à partir d’éthanol, acquise par Technip en 2016.

Avec 70 ans d’expertise pour Stone & Webster et 40 ans pour Technip ainsi qu’un total de 150 nouvelles unités, Technip est le leader dans le domaine de l’éthylène. Depuis l’an 2000, Technip a conçu et installé plus de 20 millions de tonnes par an d’éthylène (utilisant les deux technologies) correspondant à 18 unités de vapocraquage ; les licences vendues représentant représentant environ 50% de la capacité mondiale actuelle.

Conception et réalisation d'unités d'éthylène 

Nous bénéficions d'une expérience unique pour la conception et la réalisation des plus grandes unités d’éthylène.

Nos réalisations récentes comprennent :

  • Yansab, Arabie Saoudite : le plus gros vapocraqueur au monde avec une capacité finale de 1,7 million de tonnes par an utilisant des charges éthane et propane. Conçue par Technip, cette unité a été démarrée en 2008 avec une capacité initiale de 1,38 million de tonnes par an,
  • Rabigh, Arabie Saoudite : le plus gros vapocraqueur d’éthylène au monde produisant 1,5 million de tonnes par an, associé à la technologie DCC permet également  de produire du propylène en grande quantité (1,5 million de tonnes par an), conçu et construit par Technip,
  • Sadara, Arabie Saoudite : le plus gros vapocraqueur mixte au monde (éthane, LPG, naphta), produisant 1,5 million de tonnes par an, conçu par Technip,
  • Ras Laffan, Qatar : grande unité d’éthylène avec une capacité de 1.3 million de tonnes par an, basée sur le craquage de l’éthane,
  • Sharq, Arabie Saoudite : grande unité d’éthylène avec une capacité de 1.3 million de tonnes par an, basée sur le craquage de l’éthane,
  • Les plus grands fours de craquage au monde : plus de 210 kilotonnes par an d’éthylène à base d’éthane et 200 kilotonnes par an d’éthylène à base de charges liquides, conçus et construits par Technip.

Contrat récent :

  • Jamnagar, Inde : le plus grand vapocraqueur au monde en cours de conception, basé sur les gaz résiduels de raffinage qui produira 1,4 million de tonnes par an d'éthylène.
  • Sasol, Lake Charles, Louisiane : conception d'un vapocraqueur d'éthane d'une capacité de 1,5 million de tonnes par an d'éthylène.
  • CPChem, Cedar Bayou, Texas : conception d'un vapocraqueur d'éthane d'une capacité de 1,5 million de tonnes par an d'éthylène.
  • DOW - LHC9, Freeport, Texas : conception d'un vapocraqueur d'éthane d'une capacité de 1,5 million de tonnes par an d'éthylène.

Projets d'expansion et de modernisation d'unités existantes 

Technip est également un leader dans la modernisation d'unités à travers le monde.

Exemples récents:

  • Modernisation et augmentation de capacité (40% additionnel) de l'unité de Westlake à Calvert City, Kentucky, USA
  • Modernisation et augmentation de capacité (50% additionnel) de l'unité de Kazan, Russie

Technologies Ethylène

Technip propose des technologies éprouvées de qualité ainsi que des innovations issues de la recherche et développement dédiés. Nos unités d’éthylène combinent l’expertise et les nombreuses caractéristiques permettant de concevoir des unités utilisant les dernières générations de technologies.

Technologies propriétaires de fours de craquage


Technip propose les technologies les plus appropriées pour les fours de craquage.

Craquage de charges gazeuses :

  • Technologie SMK™ : pour des charges éthane et/ou propane la technologie SMK permet d’optimiser la sélectivité et d’obtenir des fours de très grande capacité. Le four de plus grande capacité installé au monde utilise la technologie SMK avec une capacité de 210 000 tonnes par an d’éthylène (par cellule de fours). Au cours des 10 dernières années, la technologie SMK de Technip a été installée dans plus de 110 fours.
  • Technologie USC® : pour des charges éthane et/ou propane, la technologie USC® peut être conçue selon un arrangement en M ou en W. Ces 10 dernières années, la technologie USC® a été installée dans 60 fours, la capacité maximale est également au delà de 200 000 tonnes par an d'éthylène.

Craquage de charges liquides :

  • La technologie GK6® est utilisée pour des charges liquides, dans des fours nouveaux ou lors de la modernisation de fours existants. Elle a été utilisée pour plus de 90 fours au cours des 10 dernières années.
  • La technologie USC® : pour des charges liquides, la technologie USC® peut être conçue selon un arrangement en UTM ou en SUTM. Ces 10 dernières années, la technologie USC® a été installée dans 110 fours.

Développements récents :

  • La technologie SFT® (Swirl Flow Tube) qui utilise des tubes en hélice pour l’amélioration des coefficients d’échange thermique, peut être appliquée à tous les types de fours et permet une amélioration additionnelle des performances (sélectivité, capacité et durée de cycle).

Logiciel propriétaire SPYRO®

Ce logiciel de conception et d’optimisation des fours SPYRO® est un logiciel propriétaire de prédiction des rendements de vapocraquage de diverses charges liquides ou gazeuses.

Il utilise 7 000 réactions chimiques mettant en œuvre 240 constituants. Il est utilisé par plus de 70 % des producteurs mondiaux d’éthylène principalement pour l’optimisation de la production des installations.

Pour plus d’informations aller sur www.spyrosuite.com (site en anglais).


Technologie propriétaire de séparation


Les unités de séparation, en aval des fours de craquage, utilisent la technologie de séparation progressive développée par Technip qui permet une consommation d’énergie optimisée et par conséquent une réduction des émissions de CO2. Cette technologie est appliquée dans tous les schémas de séparation décrits ci-après : 

 

  • L’hydrogénation en début de production (hydrogénation "Front-End") associée à la deéthanisation ou la dépropanisation en amont est disponible pour les craqueurs de charges liquides ou gazeuses. Cette technologie est d’ores et déjà appliquée dans les projets de Technip et Stone & Webster. En ayant fourni cette technologie plus que tout autre licenseur, Stone & Webster est le leader mondial dans cette technologie. La combinaison des compétences renforce le portefeuille global de Technip dans ce domaine.
  • L’hydrogénation en fin de production (hydrogénation "Back-End") associée à un déméthaniseur en amont est utilisée dans les craqueurs de charges liquides et gazeuses. Cette technologie est appliquée dans les projets de Technip.
  • Le système rectificateur intégré de chaleur (Heat Integrated Rectifier System, HRS) proposé par Technip a été appliqué dans la conception de nombreux vapocraqueurs de charges liquides, permettant aux unités d’avoir la consommation d’énergie la plus basse du secteur. Cette approche, couplée avec l’option de pompe à chaleur à basse pression C2 de Technip, est la meilleure technologie disponible sur le marché.

Equipements propriétaires

  • Combinaison UTM/SLE
    Technip détient le concept et les brevets exclusifs avec BORSIG permettant la combinaison directe de tubes double passe (U ou GK6®) avec SLE (échangeur de refroidissement à double pipe).
  • Technologie «  Ripple Tray™ »
    Les plateaux «  RipplesTrays™ » de Technip sont utilisés dans les applications encrassantes ainsi que pour augmenter la capacité de production. Cette technologie a été appliquée depuis 50 ans dans 470 projets/unités à travers le monde.
  • Vapor Flute™
    L’équipement propriétaire VaporFlute™ deTechnip, un composant important de nombreux projets de modernisation de colonnes de refroidissement par l’huile ou l’eau, augmente l’efficacité opérationnelle en agissant comme première ligne de défense contre les liquides et le coke entrant dans la colonne.
  • Partenariat exclusif avec Wieland 
    L’accord récent entre Technip et Wieland pour l’utilisation dans les unités d’éthylène d’échangeurs de chaleur à surface améliorée permet une réduction additionnelle de la consommation énergétique et également des émissions de CO2.
  • Technologie Quench Fitting
    La technologie Quench Fitting de Technip est un outil unique permettant de fournir un refroidissement par contact, de haute efficacité, des effluents gazeux des fours grâce à un procédé de flux d’hydrocarbures liquides pour obtenir rapidement le mélange désiré.
  • Heavy Feed Mixer™ anti-coke
    Le Heavy Feed Mixer™ anti-coke de Technip vaporise des charges d’hydrocarbures lourds en utilisant un concept anti-coke breveté. Celui-ci diminue fortement la tendance au coke et la longueur nécessaire à la chambre de mélange, réduisant ainsi le plus possible l’investissement et la maintenance de la section de convection du four.

 

La technologie Hummingbird® 

Les clients à la recherche d’une nouvelle méthode de production d’éthylène à partir des ressources renouvelables peuvent faire appel à la technologie Hummingbird® de Technip. La technologie Hummingbird® est un procédé de seconde génération, moins coûteuse qui convertit l’éthanol en éthylène par déshydration. Il utilise un catalyseur propriétaire qui opère à température plus basse et qui possède un plus grand niveau de sélection que les procédés de la première génération.

Caractéristiques de la technologie :

  • Catalyseur ultra sélectif supérieur avec une conversion totale du carbone en éthylène de classe polymère supérieure à 99,0 %.
  • Séparation et purification simplifiées avec réduction de la compression et absence de séparateur d’éthane.
  • « boîte à outils » de nettoyage de l’éthanol.
  • Fonctionnement éprouvé en conditions réelles de production.

La technologie Hummingbird® donne des résultats réels dans la déshydratation d’un large éventail de charges d’éthanol utilisant notre « boîte à outils » de nettoyage de l’éthanol. Le procédé peut être intégré dans les unités existantes de production d’éthylène à partir des installations disponibles. Le niveau de sélection élevé du procédé réduit les dépenses d’investissement et les coûts de fonctionnement par rapport aux technologies de la première génération.

Technologies associées

Une variété de technologies propriétaires associées s’ajoute à notre large portefeuille pour augmenter toujours plus la marge opérationnelle de nos clients.

  • Extraction des oléfines à partir des gaz résiduels de raffinage
  • Procédés catalytiques des oléfines
  • Extraction de l’acétylène
  • Prétraitement de l’eau de trempe (Quench Water PRETREAT™)
  • Prétraitement de la soude caustique usée (Spent Caustic PRETREAT™)